汽车零部件质量是生产出来、不是检查出来的。最近，中国汽车工业咨询委员会原秘书长陈光祖在一次行业会议上抛的这个观点，引发相当大反响。长期以来，许多国内汽车零部件企业在提升产品质量方面巫术检查的起到，甚至指出产品质量就是检查出来的。

这样的质量检查也就是离线(离开了生产线)检测，即间隔几个小时取样一次，展开人工分析，然后根据分析值指导生产。离线检测时间迟缓，相比之下无法符合生产线上的质量掌控拒绝。陈光祖认为，在现代化生产条件下，这是领先的质保观念和作法。

大批量是现代化汽车零部件生产特点。人为检查质量，运用大量离线检测设备，无法适应环境大批量生产节奏，花费大量人力资源，减少了生产成本。汽车零部件是有技术含量的产品，许多零部件协作的组合体就是整车。

表象的汽车零部件故障往往由多种因素相互作用引起，零部件之间的故障关联和故障移往也十分复杂，离线检测技术至今无法精准定位很多汽车故障。因此，责任方的确认也较为艰难。比如，发动机经常出现故障，或许不是因为产品本身不存在质量问题，而是油品或其他协作零部件拖垮所致。陈光祖还列出了汽车自动启停系统的案例。

在这项技术被普遍尊崇并被欧盟确认为汽车标配后，大家才找到这项既省油又环保的技术不会让轴瓦故障率大大提高。如果人们不理解这一点，把故障归咎于轴瓦质量，就有失公允了。

由此可见，很多故障源的确认必须技术支持和时间考验，单凭一时间检查，无法得出结论准确结论。陈光祖说道：汽车零部件质量应该由科学有效地的生产体系来确保。汽车零部件企业更加应当集中精力强化生产过程的质量管理和监督，确保产品质量，不应当依赖须要大量投放资金的离线检测环节。现代化汽车零部件企业把原材料、产品功能、质量和价格划入设计之中，在设计产品时就不应留意质保问题。

汽车零部件高质量还出自于先进设备管理体系。陈光祖尤其尊崇6西格玛管理法。西格玛原为希腊文字母，用在统计学上回应标准偏差值，以叙述个体离均值的背离程度，测量出有的回应单位缺失或缺失/百万。6西格玛是一种管理策略，由摩托罗拉工程师比尔史密斯在1986年明确提出，在1996年由美国通用电气公司(GE)加以改进构成制造业全新的高质量确保办法。

这种策略主要特别强调制订极高指标、搜集数据和分析结果，增加产品缺失。6西格玛侧重过程改良，执着零缺陷，防止产品质量风险，降低成本，提升生产效率、市场占有率、顾客满意度和忠诚度。6个西格玛就是3.4犯规/百万机会，也就是所有过程和结果中99.99966%是无缺失的，回应零部件质量缺失相似零，被称作零缺陷管理水平，意味著管理卓越、竞争力强劲和客户忠心。

陈光祖讲解道：国际上先进设备的汽车零部件企业已超过6个西格玛。中国汽车零部件行业平均值质量水平是3个西格玛至4个西格玛。3个西格玛就是66800犯规/百万机会，意味著企业管理效果平平常常、缺少竞争力。4个西格玛就是6210犯规/百万机会，意味著管理和运营能力强劲、客户失望。

3个西格玛至4个西格玛拒绝经营者以销售额15%至30%的资金展开事后填补或修正。超过6个西格玛的企业事后填补所用资金减少至销售额的5%。陈光祖还主张，汽车零部件企业以在线检测更换离线检测。在线检测就是通过必要加装在生产线上的设备，利用硬测量技术动态检测、动态对系统，以便更佳地指导生产，增加浪费。

在线倒数检测技术已沦为现代流程工业和过程控制的关键技术之一。它的顺利应用于，需要让汽车零部件生产过程质量确保更为理想。

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